回顾“十三五”：我国塑料加工业创新技术成果

　　“十三五”时期，我国塑料加工业坚持以供给侧结构性改革为主线向高质量发展迈进，创新能力持续增强，推动创新开展、新材料、新工艺、新产品研发和产业化应用步伐加快；同时，行业坚持绿色低碳发展；中国塑协团体标准化委员会在2018年成立以来，大力开展标准化工作，立项、发布了一批具有较高水平的团体标准；机械手、机器人及物联网智能技术的应用提高了生产效率和产品质量，降低了生产能耗、劳动强度，促进了产业升级。
 

　　创新能力持续增加，创新步伐加快
 

　　至“十三五”末，行业建成国家重点实验室5个，国家工程实验室8个，国家工程(技术)研究中心5个，国家级企业技术中心48个，国家技术创新示范企业9个。建成轻工行业重点实验室15个，中国轻工业工程技术中心5个，中国轻工业设计中心5个，特色区域和产业集群17个。塑料加工发明专利超过7.5万项，国内开设高分子材料科学与工程相关专业的高校200多所。
 

　　我国塑料加工业发展至今，以功能化、轻量化、生态化和微成型(简称“三化一微”)+智能化为技术方向，中国制造已向中国创造转变，荣获国家科技进步奖3项，中国专利优秀奖45项，中国轻工业联合会科技发明和科技进步一等奖18项，省部级科技奖百余项。
 

　　基于拉伸流变塑料挤出技术制备的高强度可机械回收地膜、熔体微分电纺纳米纤维绿色制造、水性与无溶剂合成革、聚合物管材旋转挤出等原创性技术居国际领先水平，废旧塑料回收高效处理及高值化利用、大型厚壁复杂结构塑料件成型等独创性技术跨入世界先进水平行列，高回弹鞋材用聚氨酯微发泡珠粒产业化和双轴取向聚氯乙烯(PVC-0)管产业化、触摸屏用折射率匹配(IM)硬化膜、厚度50mm以上的聚氯乙烯(CPVC)板材等产业化技术对标国际先进水平，填补国内空白。
 

　　技术持续升级，推进绿色发展
 

　　采用拉伸流变、锥形同向双螺杆等高效节能塑料加工成型技术，集红外与热传导一体的双效加热、变频电磁加热等节能技术，清洁新能源替代传统能源等一系列低碳、节能技术，降低了塑料加工能耗。普遍安装的在线挥发性有化合物(VOC)检测、收集治理装置，智能密闭混配计量系统，有效减少了生产现场的VOC及粉尘。水性及无溶剂技术在复合包装产业、合成带产业得到突破与推广，N,N-二甲基酰胺(DMF)溶剂替代技术的应用使合成革产业DMF年用量减少28%以上。聚氨酯泡沫塑料、聚苯乙烯挤出板(XPS)等产业淘汰含氢氯氟烃(HCFCs)发泡剂约19065吨，相当于减排温室气体2562.4万吨。PVC硬制品基本完成铅盐稳定剂的环保替代，食品相关软制品全部使用环保增塑剂。
 

　　以一次性餐饮具、塑料袋等包装材料和农用地膜为主要方向，开发出多种生物基材料、可降解产品，进行了大面积生物降解地膜农田试验和示范应用。
 

　　标准体系持续完善，水平不断提升
 

　　“十三五”期间，标准体系不断完善，标准水平不断提升。为行业服务的三个标准化技术委员会(SAC/TC48、SAC/TC380、TC397/SC6)发布塑料制品标准228项(国家标准120项、行业标准108项)，获批立项国家标准142项，行业标准89项，归口现行有效标准500多项。
 

　　产业持续升级，发展后劲增强
 

　　“十三五”期间，行业积极开发新产品，进行产品全生命周期管理、追溯体系建设和国际对标，提高产品质量和品牌信誉度，质量品牌影响力持续提升。
 

　　五层共挤生产线用于宽幅农用棚膜生产，水性湿法贝斯生产线用于合成革生产，玻纤增强复合塑料管材装备等生产工艺、装备等技术改造，增加了产品品种和功能，改进了生产工艺和环境。以及机械手、机器人及物联网智能技术的应用，带动了整个行业效益水平的快速提升。
 

　　尤其是在2020年疫情爆发后，行业迅速开发并产业化用于搞疫救生的3D复印护目镜、聚酯(PET)及聚碳酸酯(PC)功能化防护面罩，聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)无纺布、PP熔喷布制医用口罩及防护服，可清洗重复使用的低阻力PP微纳纤维滤膜、聚四氟乙烯(PTFE)微孔复合膜等防护新产品的新技术，以及消杀液容器、塑料管道和门窗、防水材料、无菌及食品包装等常规塑料制品，为战胜疫情提供了有力支持。
 

　　眼下，“十四五”时期是我国全面建成小康社会、实现第一个百年奋斗目标之后，乘势而上开启全面建设社会主义现代化国家新征程，向第二个百年奋斗目标进军的第一个五年，也是塑料加工业进入高质量发展阶段，向世界强国迈进的关键时期，是技术进步的重要战略机遇期。回顾塑料加工业迅速前进的“十三五”，因此对“十四五”有了更美好的期待。
 

　　原标题：回顾“十三五”：我国塑料加工业创新技术成果