氧化铝回转窑内易损件损毁的问题

对于氧化铝回转窑生产中的机械损毁机理，特别是窑壳和窑尾方面。因为热膨胀等多方面的因素，促使氧化铝回转窑的窑壳以及窑箍、辊顺着轴向和圆周的方向进行移动，因此就产生了机械应力，并传递给氧化铝回转窑的所有构成部件。本篇巩义兴农为您介绍氧化铝回转窑内各种易损件损毁的现象。

因能够在窑箍的周围将上面所说的的影响因素产生的力给确定出来，因此是可以以图的形式来表现的。在氧化铝回转窑运转的同时，由于磨损的发生，促使窑箍和辊的接触成为了点接触，产生金属疲劳和裂纹。除了上面所说的磨损情况以外，还可以看出窑箍以及辊之间的应力是非常高的。在窑箍和辊之间的磨损很严重的情况下，窑箍将会发生长时间的偏移。造成的结果就是，使氧化铝回转窑的轴和窑箍出现了倾斜，并导致窑箍的挡块和辊之间成为点接触。

如果所说的因素产生超过钢板的屈服强度的应力的时候，机械部件就会发生裂纹、剥落和蚀损。窑壳和窑箍并不是规则的圆形，其轴也不是一直保持平行的，因此应力和损毁的速度也就非常的快。由于这些原因引起的窑箍和辊表面的部分侵蚀、剥落或是窑箍挡块的损毁等现象都是很常见的。产生的应力从窑箍挡块的焊接部位向氧化铝回转窑的窑壳传递，因此在焊接部位周边的窑壳上会经常有裂纹出现。在氧化铝回转窑内所产生的一系列的影响因素会导致因窑的回转和轴向的移动之间的摩擦增加，同时也增大了氧化铝回转窑的驱动系统和止推控制机构的负荷。最终使耗电量增加，止推辊和大齿圈、小齿圈间的磨损更迅速。所以说只有明白了氧化铝回转窑内所受到的机械损毁机理详细情况，才能够有针对性的制定好的方案。

氧化铝回转窑的结构特点：

1．简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的氧化铝回转窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当氧化铝回转窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。

2．传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电机的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。

3．氧化铝回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。

4．氧化铝回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。

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